工程在庫の最適数を知りたい

製造業と在庫管理の問題は切っても切れない関係にあります。しかし、「標準在庫の設定」という、在庫管理の問題に対する方式は確立されていないのが現状です。

なぜ、標準在庫を設定することが難しいのか、それは自ら設定したの生産計画をその通りに実行できずに各工程の生産量が変動することと、需要側による出荷計画が変動することの間で、製品在庫や工程間在庫の変動を予測することが「ヒトの勘と経験」では難しくなってきたからです。従来の製品種が少ない場合や、特定のユーザの発注体系や特性がわかっている時代では、現場を知り尽くした生産管理者がこの揺れを察知して、適切な在庫量を押さえていました。しかし、皆さんもご存じの通り、製品種は増え、ユーザも増え、また、ユーザからの出荷要求の傾向も様々に変わってきました。この状況で、欠品リスクを避けるためには、安全側に在庫を積み増ししておくことしか打ち手はありませんから、在庫は増えていく特性を持っているわけです。

そして、在庫はだれの目にも止まるものですから、生産現場の事情がわからない経営層からは「在庫が多い」という指摘を容易に受けがちになります。仮にそれが本当に最低必要な在庫であっても、「なぜ、ここでこの程度の在庫が必要なのか」を定量的に説明することは難しいのはご存じの通りです。

これに対する問題解決のアプローチは唯一、在庫の変動を予測する、ということに尽きます。

ここで提案したいのが、シミュレーションを活用した仮想実験です。適切な標準在庫とは、すなわち、どうすれば過剰在庫や欠品のリスクを最小限にし、効率よく在庫を回せるか…考えても分からなければ、シミュレーションを使って「やってみる」のがこれからの時代での有効な対応方式です。

ちなみに、「引き取りカンバン」を活用して在庫を低減する方法もありますが、組織内部の管理範囲に留まることと、製品種が多い場合にカンバンを利用すると、適切なカンバン選択が示されないため、返って在庫を増やしてしまう結果になってしまいます。

生産計画に対する製造部門の各工程の揺れと、需要変動の仮説を組み込んだ出荷計画の揺れを仮定して、どのような条件下で欠品や過剰在庫がどこに発生するかを確認し、実験を繰り返す…シミュレーションを活用すれば、最適な在庫管理の実現に向けて大きな一歩を踏み出すことができます。つまり、変動を想定した計画で自社が採るべき行動を設計することこそが、根本的な問題解決に繋がります。