事例：アセンブリメーカー P社様

シミュレーションで従来は検証できなかった範囲の改善も可能に。
設備配置・プロセスの最適化で、生産性向上を実現

業種：アセンブリー　課題：改善効果を数値化できず、改善の提案・実行に移すことができなかった

導入前の課題	設備の配置改善が検討されていたが、リスクアセスメントと改善効果の数値化が出来ないため、改善計画の提案書が作成出来ず、改善が出来なかった
導入後の効果	改善アイディアをGD.findi MS で検証することにより、従来は改善の対象にならなかった範囲までの検証・改善が可能にシミュレーション結果を元に、複数の部品棚の配置替え、プロセスの組み合わせを最適化し、生産性向上を実現
GD.findi MS を選んだ理由	現行の生産システムと改善後でそれぞれの生産性をシミュレーションで数値化することで、説得力の高い提案書の作成ができるため

アセンブリメーカーP社では、設備と部品置き場が限られたスペースに置かれており、配置が適当か疑問視されていた。しかし、レイアウト変更等の改善効果を数値として示すことができず、改善計画の提案書作成ができないままでいた。

こうした課題に対して、バーチャル上で現行と改善後の生産システムをそれぞれ数値化して比較することのできるGD.findi MS が採用された。

レイアウト変更等の改善アイディアを GD.findi MS で検証することにより、従来はリスクが課題で、改善の対象にならなかった案も検証し改善できるようになった。

GD.findi MS のシミュレーション結果から、複数の部品棚の配置替えやプロセスの組み合わせを最適化することで、生産性が向上することが判明。数値的に改善効果を示すことができるため、説得力のある提案資料の作成、改善の実行が可能になった。

GD.findi MS は高い編集性・再利用性を持っているため、少ない工数で複数パターンのシミュレーションを行うことも可能。現場では試すことが難しい設備の配置換えも、GD.findi MS ならGUI上でモデルを編集し、配置パターンの評価をすることができる。

GD.findi MSを検討している方へのメッセージ

GD.findi MS を活用し、改善案を仮想実験で数値化することにより、リスクのない環境で、改善の閾値を大幅に低くすることができます。

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