事例：パナソニック株式会社

GD.findiを使って、工場でのAGVの導入を加速し、大きな成果を上げているのが電池事業部門である。長い伝統を持つ電池事業だが、生産ラインの効率化と製造コストの削減に迫られていた。そこで注目したのが無人搬送車、AGVの活用だった。 エナジーマニュファクチャリングセンター 製造力強化担当 兼 スマートファクトリー開発部部長の山村聡氏は「省人化の視点で、AGVを活用することは重要なソリューションです。但し、闇雲に導入しようとしても投資対効果が合わないことがよくおこります」と語る。

AGV導入を確実に製造力強化に結びつけるために山村氏が考えたのが、シミュレーションの導入だ。事前にシミュレーションすることで、オペレーション設計を最適化し導入後の成果を検証する際のエビデンスにもなる。そこで生産シミュレータ「GD.findi」を利用することに決めた。

山村氏は以前、槇原氏と同じマニュファクチャリングイノベーション本部に所属し、GD.findiを推進していた。「インターフェイスがわかりやすく、直感的に使えることが利点、リアルな現場に近づけるのではなく、スピーディに見通しが立てられることにメリットを感じている」と話す。

レイアウトやオペレーションが決まれば、すでに生産ラインがある既存の工場であっても、半年あればAGVを導入できる。工場への提案からオペレーション設計までのスピードアップを図ることは全体のスケジュールの短縮につながり、それだけ導入によって得られるメリットも大きくなる。

実際にGD.findiの威力はすぐに現れた。GD.findiを利用した工場に対する提案活動を担当したスマートファクトリー開発部エンジニアリング1課の下野雅己氏が2018年5月からGD.findiを使い始め、6月末には第一回の提案を行うことができた。対象としたのは新規の生産ラインにおけるAGVの最適な台数、人員数と製品置き場のパレット数の最適化設計だ。

「フロアプランを取り込んでAGVを2台から4台、作業者を1名から4名の組み合わせでシミュレーションを行い、最適なAGVの台数と作業者の人数、そして製品置き場の最大必要パレット数を算出しました。GD.findiのシミュレーション動画と算出結果のグラフを一緒に提案したので、説得力のある提案になったと思います」と下野氏は話す。