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リーン生産方式に取り組んだり調べたりすると、5Sという言葉をよく耳にします。リーン生産方式は生産性の向上、無駄の削減、品質の向上を行う場合は避けては通れない重要な手法です。
そこで、本記事では「5S」についてその意味から重要性、導入するステップまでまとめて解説いたします。
5Sの概要
5Sは、職場の環境を整えるのに使われる方式です。長い歴史を持ち、生産性の向上、無駄の削減、品質の向上に有効であることが証明されています。
5Sはリーン生産方式の範疇で語られることが多いですが、その原則に従う限り、あらゆる産業に適用することができます。
5つのSは、それぞれ以下の通りです。
1整理：必要な道具、部品、指示書と不要なものを分け、不要なものは廃棄する。
2 整頓：部品や道具を使いやすいようにきれいに並べ、識別すること。
3 清掃：清掃活動を行うこと。
4清潔：日常的に整理・整頓・清掃を行い、職場を理想的な状態に保つこと。
5 しつけ：最初の4つのSを常に守ることを習慣づけること。
5Sの歴史
5Sはトヨタ生産方式の流れで大野耐一と豊田英二が日本の産業技術者とともに考案されたものと言われていますが、その起源には諸説あります。一説には、工場において清潔さの必要性や，整理・整頓をすべきであることを言及することは，第二次大戦前からみられるとも言われています。（高木,2006）
ビジネスシーンにおける「5S」の効果と重要性
先述のように5Sは、業務改善やコスト削減を目指す企業にとって最適なツールです。
5Sの効果としては以下のものが挙げられます。
– 在庫コストの削減
– スクラップ率の低減
– 従業員の士気と生産性の向上
– 柔軟性と顧客サービスの向上
– 生産能力とスループットの向上
このように 5Sは単に清潔さや整理整頓などの指標であるだけでなく、事故や怪我が少なく安全な職場を実現するものに繋がるもの なのです。
5S手法を日常業務に適用する為のチェックリスト
実際に5Sを適用するにあたりいくつか簡単なチェックリストをご用意しました。
次の質問のいずれかに「はい」と答えた場合、5Sはあなたにとって非常に有用で効果的であるかもしれません。
・あなたの会社の従業員は、物理的またはデジタル形式を問わず、文書やファイルを見つけるのに苦労していますか？
・職場に垂れ下がったケーブルや緩んだ電気ケーブルがありませんか？
・ラベルのないファイル、引き出し、キャビネット、または識別が困難なラベルのないコンテンツがありますか？
・不必要なものが貴重なスペースを占有していませんか？
・オフィスで使われていない書類があり、埃をかぶっていませんか？
もし、これらの質問のいずれかに「はい」と答えたなら、5Sは非常に有効です。
5S導入のアクションプラン実行
つぎに5Sを理解するために従業員を教育することから始めましょう。
従業員の現状理解を進めるためにも、以下のようなステップで5Sを進めていくのが良いでしょう。
1 職場の現状を写真に撮る。
2 必要なものと不必要なものを区別する。
3 持ち物を整理して、すべてのものに居場所があるようにします。何でもすぐに探し出せるようにする。
4 職場を掃除し、床の上にある箱など、表面全体を掃除することを妨げるものを取り除き、代わりにそれらを識別し、ラベルの付いた引き出しに収納します。
5 今日は対処できないが、近い将来対処することになるトピックのアクションプランを用意する。
6 一日の終わりにもう一度写真を撮り、見直す。
まとめ
5Sは、製造業において継続的な改善を可能にし、組織化するための素晴らしいツールとなっています。無駄を発見するだけでなく、生産性と安全な労働環境の文化を創造することで働きやすく従業員の生産性や働きやすさに直結する非常に重要な指標なのです。
＊参考文献
高木裕宜（2006）「経営論集」『５Sの活動の生成と展開』
